经典分析经典案例赛络紧密纺质量管理看本文

作者:万博  来源:万博manbetx官网  时间:2020-01-16 09:25  点击:

  探讨赛络紧密纺质量控制的难点,针对紧密赛络纺纱生产过程中粗纱定量轻,粗纱上断增加;粗纱穿绕方法不当造成的意外牵伸;细纱接头方法造成纱疵增加;后区牵伸罗拉扭震造成的质量恶化;使用压力棒造成的粗纱牵伸不开;温湿度局域控制温差大等问题,在实际生产中采取合理粗纱捻系数控制上断,绕胶辊接头控制纱疵,细纱大后区隔距小牵伸倍数、四胶圈双区牵伸控制罗拉扭震,大后区隔距小牵伸倍数控制压力棒牵伸不开、温湿度局域大送回风控制等措施,有效解决紧密赛络纺纱中出现的难点,保证质量的稳定。

  赛络纺纱是对传统工艺的改进,紧密纺纱通过有效减少加捻三角区,二者结合纱线外观质量光洁、条干好、毛羽少、强力高。但是,紧密赛络纺由于其独特的成纱原理,在纺纱过程中经常出现粗纱上断,后区牵伸罗拉扭震等问题,影响成纱质量,加强对这些问题的控制,有利于对成纱质量的进一步改进。

  赛络纺纱是将两根粗纱以一定的间距经过双喇叭口平行喂入同一牵伸机构中同时被牵伸,从罗拉钳口输出后进入气流集聚区,在集聚区由双槽异型管吸附纤维随网格圈被输送到输出罗拉输出,在两者交汇加捻成纱。

  由于增加了一倍的粗纱,粗纱双股输入,操作空间有限,相互碰擦问题较为普遍,容易造成意外牵伸。

  紧密纺纱一般在前区增加了引导罗拉,纺纱段前区的位置由145mm减少到130mm,纺纱角度由45°增加到75-85°,操作的空间有限。紧密赛络纺纱主牵伸区受紧密纺机构的影响,距离减少,与异型管连接处的距离不能调节,前倾量减少。同时摇架长度向前移动,调节空间减少,加装附加牵伸原件受到影响。

  赛络纺工艺是双粗纱喂入,纺同号细纱时,如果粗纱定量不减少,细纱机的总牵伸倍数就要增加一倍。属于高倍牵伸的范畴。牵伸倍数过大,会恶化细纱的条干水平。

  紧密纺牵伸力较大,罗拉隔距、钳口隔距必须偏大掌握,以降低牵伸力为主。为了提高质量,缩小浮游区,使用压力棒隔距块,容易造成牵伸不开的问题。

  紧密纺细纱车间大量的吸风对空气调节提出了更高的要求。局域温差大,造成质量控制难度增大,实现细纱微负压状态是空气调节关键。要严格控制车间温湿度,否则绕罗拉、绕罗拉现象严重。

  粗纱定量轻,粗纱上断增加;粗纱穿绕方法不当造成意外牵伸;细纱接头不良造成纱疵增加;后区牵伸罗拉扭震造成质量恶化;使用压力棒牵伸不开;温湿度控制局域温差大的问题。

  由于细纱采用双根粗纱喂入,粗纱定量一般偏轻掌握,定量为3.5-4g/10m。赛络紧密纺细纱退绕时引纱距离比普通环锭纺引纱距离长、张力大,牵伸阻力加大,粗纱退绕时容易产生断头。

  合理增加粗纱捻系数。为保证粗纱正常退绕,在细纱不出“硬头”的前提下,适当增大粗纱捻系数,既可减少粗纱退绕时的意外伸长,又可增加细纱前区须条的紧密度,提高成纱强力,但粗纱捻系数也不宜过大,否则细纱会牵伸不开。一般粗纱捻系数纺化纤掌握在75~80之间,纺棉掌握在110-120之间。

  合理选用定量。选用粗纱定量要结合粗纱退绕时所能承受的拉力。纺11.7tex以上的高特纱线时,粗纱定量按比正常定量的30%偏小0.3-0.5g/10m掌握,有利于成纱质量的稳定;纺18.2tex以下的低特纱线时,粗纱定量按比正常定量的30%偏小0.8-1.5g/10m掌握,以减少牵伸带来的不匀。质量对比具体见表1。

  粗纱穿绕不当,容易造成粗纱纱条之间相互缠绕和摩擦,摩擦力增大,容易出现意外牵伸而形成粗纱上断,纺单纱问题增多,影响成纱质量。

  为避免粗纱穿绕方式不当造成的粗纱上断,一般采用如图1的所示穿绕方法,以减少粗纱之间的相互摩擦。这种穿绕方法对集体换纱或宝塔分段都适用,可对粗纱上断问题进行有效控制。

  赛络纺或赛络紧密纺是两根粗纱喂入,在前罗拉处输出2根须条,且操作空间小,无论是连体吸棉笛管还是单独吸棉笛管的设备,挡车工按照细纱传统接头方法,要食指、中指、无名指抵管接头,接头的位置相对来说比较靠近前罗拉,不容易将两根须条一起捻接上去,易产生接头单纱。如果运用以前送头法接头,疵点大,容易出现单纱。

  首先要改变挡车工的接头动作:化纤接头采用绕胶辊接头法;其次,确保机器运行状态良好,纺纱断头少,这样挡车工接头少,产生单纱的几率就小;自络要加严电清设定,尤其是要严格控制6~10cm的细节,确保单纱或超大粗节能被切除。

  细纱罗拉为超长件(即长度与直径的比值高于500的机件),罗拉在运行过程中受扭矩作用产生扭能,积聚到一定程度时产生释放,释放后又积聚,这样周而复始的积聚、释放,就造成了扭振。由于紧密赛络纺为双根粗纱喂入,细纱后区牵伸力显著加大,因此生产赛络纺品种时,细纱后区很容易出现扭振现象。粗纱捻系数大、细纱后区隔距小容易出现;越靠近车尾越严重;中后罗拉直径小容易出现;罗拉材质不好容易出现。罗拉扭震对成纱质量的影响见表2。

  措施之一:减小后区牵伸倍数。后区牵伸倍数控制在1.08-1.14以内,集中前区牵伸,降低后区牵伸力,可有效控制扭震,不同后区牵伸倍数对成纱质量的影响建表3。

  措施之二:将后区牵伸倍数减小后配合后区隔距放大,缓和牵伸力。紧密赛络纺纱双纱喂入,牵伸力增大,后区工艺必须进行相应的调整。后区工艺的原则是:大隔距,小牵伸。后区牵伸倍数大,捻回重分布大,捻度损失大,后区牵伸倍数小,捻回重分布小,捻度损失小,纤维排列稳定有利于成纱质量。同时为了利用捻回重分布,后区隔距偏大掌握。后区牵伸倍数对成纱质量的影响见表4。

  措施之三:采用细纱四胶圈双区牵伸,合理布置摩擦力界。在后区增加胶圈牵伸,改造为长短胶圈牵伸。一是后区一般结构较为简单,对纤维的控制力弱,较大的牵伸倍数造成条干恶化;二是为了提高对纤维的控制能力,采用较小的后区牵伸倍数配合较大的后区隔距,但采用这种工艺配置,若后牵伸区单纯靠粗纱捻度产生的摩擦力界对纤维进行控制,成纱条干难以提升,棉结会增加,罗拉容易出现扭震现象。采用四罗拉四胶圈双钳口,中后皮辊胶圈组成中后牵伸区弹性钳口控制,增加后区对纤维的控制力,另一方面使纤维变速点尽量保持在后区中部,保持牵伸力均匀、稳定,以有效提高后区牵伸能力,减少扭震。具体图示见图2。具体质量指标见表5。

  表5 紧密赛络纺四罗拉四胶圈双钳口质量指标对比 品种:JC/R50/50 11.7tex

  压力棒隔距块在细纱主牵伸区增加了附加摩擦力界,缩小了浮游区长度,加强了对牵伸区浮游纤维的控制,减缓捻回重分布和须条局部破裂现象,对改善成纱质量有明显效果。使用压力棒隔距块在前牵伸区增加了附加摩擦力界,对纤维的控制力增强,所需牵伸力相应增大,当握持力与牵伸力不匹配时就会出现牵伸不开的现象,造成生产中的断头和飞花,影响压力棒隔距块的使用效果。

  实践中采取了系统控制、局部调节相结合的措施:工艺方面适当优化前区隔距,加大后区罗拉隔距,减小粗纱捻系数;设备方面加强检修力度,提升牵伸区的运行状态;操作方面加强管理;适当控制温湿度,从而有效解决了牵伸不开的问题。我们在SCJ11.3tex品种上进行了工艺优化试验,使用机台为JWF1562细纱机落长车,采用V型牵伸,加装前后压力棒。细纱长车后罗拉由于是两端同步传动,扭震现象有所缓和,可以采用稍大一些的后牵伸倍数。具体试验情况见表6。

  试验表明:适度的前区隔距,大后区罗拉隔距,小后区牵伸倍数有利于质量稳定,有利于减少牵伸不开的现象。

  正常情况下,细纱车间应为微正压运行,正压在5Pa左右。但由于紧密纺需要产生大量负压,造成新风大量无序补入车间,造成区域温差的增大。特别是长车,车头和车位的温差在3-5度,相对湿度差相差5-7%。由此造成温度调节的难度,容易出现回潮差异大,局域出硬头的情况。按7万锭计算,仅紧密纺排风量就在13万m3,如此大的补风量,必须有合理的控制措施才能保证正常生产。因此在具体的调节中要做到补与排结合,保证车间处于微负压或微正压状态,以利于质量的稳定。

  措施主之一:回风回用,微负压运行。在紧密纺纱细纱车间采用微负压运行,一般负压在-15Pa。具体措施是将细纱工艺排风引入空调室,在工艺排风部位设置调节闸阀,细纱负压风机回风滤网加密,根据风量和相对湿度,在冬季温度较低的季节,采用直接回用的措施,保证车间温湿度的平衡,减少区域温差。具体措施见图3。

  措施之二:采用可调式散流器,对送风干风道和湿风道进行局域的差异调节,避免局域温差过大。同时在湿风道送风散流器下面加装条形导流板,减少湿风道直吹造成的湿度差异,对降低细纱局域牵伸不开有明显的效果。

  (1)由于紧密赛络纺纱具有高倍牵伸的特点,在实际生产中质量控制的难点主要有:牵伸分配与配合的矛盾;牵伸力与控制力平衡的矛盾;牵伸通道距离与意外牵伸的矛盾;压力分配和压力平衡的矛盾;操作空间减少与操作难度增加的矛盾;紧密纺负压运行和空气调节局域温差大的矛盾。

  (2)实际生产中,采取合理的粗纱捻系数和粗纱定量,减少粗纱上断;采用里排集中外排分散的措施控制意外牵伸;采取绕胶辊接头的措施控制细纱接头造成的纱疵;采取大后区隔距、小后区牵伸倍数以及四胶圈装置控制后区牵伸罗拉扭震;采取合理中区隔距、小后区牵伸倍数、大后区隔距减少出硬头问题;采取集中排风微负压控制温湿度局域差异大等措施,有效解决紧密赛络纺纱中出现的难点,保证质量的稳定。返回搜狐,查看更多

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